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优化升级绿色转型全面提升南方水泥可持续竞争

上传更新:2019-08-13 14:24
当前,我国经济发展正经历从“量的积累”转向“质的飞跃”、从“体量优势”转向“结构优势”的关键时期。对于传统的水泥行业来说,如何有效化解行业产能过剩,如何在大规模的联合重组后进行有效的整合优化和转型升级,切实改进管理效率、降低企业成本,提高供给体系质量和效益,实现创新发展、绿色发展,是摆在中国建材南方水泥有限公司面前的重大课题。

长春异型水泥
 
水泥企业必须立足长远,走“环境友好型、社会责任型”的道路。对此,南方水泥早有预见。
 
早在2011年初,南方水泥在业务整合工作上取得了阶段性成效后,就将企业的优化升级纳入首要的工作日程。7年来,南方水泥充分发挥中央企业和大集团优势,积极延伸上下游产业链,抢抓矿山资源配套、整合物流渠道、进军混凝土和骨料行业;同时坚持“减量优化、技术升级、绿色转型”的原则,统筹规划产业基地布局,积极推动技术升级和环保改造,加速推进结构调整和转型升级,向着“集约化、绿色化、智能化、高端化”的发展目标持续迈进,企业核心竞争力得到持续有效提升。
 
减量优化资源整合
 
打造具有综合竞争优势的产业基地
 
传统产业发展到一定阶段必然会经历转型的阵痛。在当今供给侧结构性改革的浪潮下,我国的水泥企业也走到了亟待转型升级的节点上:国家政策层面,最新出台的《水泥玻璃行业产能置换实施办法》为有效压减水泥过剩产能、推动技术进步、优化结构布局等定下了基调也明确了路径;地方政府层面,随着各地持续推动环境整治、资源整合和发展方式调整,倒逼水泥企业重新规划、整合资源、退城入园、减量优化;企业自身层面,南方水泥作为联合重组成长起来的企业,需要解决更好提升供给端效率和质量的系统性问题,实现集约、高效、节能、环保,全面提升综合竞争力。
 
基于这样的背景,南方水泥正大手笔规划布局,计划对现有的“家底”进行减量优化和资源整合,通过三年左右时间打造一批具有规模、资源、工艺、物流、市场等综合竞争优势的产业基地。这些产业基地将以熟料产能减量置换、水泥粉磨搬迁改造、矿产资源最大化利用为手段,实现矿山、骨料、熟料、水泥、商混、水泥制品、物流、协同处置全产业链一体化发展,并在成本、效率和智能化、信息化水平等全方位达到世界领先。
 
南方水泥将这些产业基地命名为“生态环保建材产业园”,其寓意就是希望它们不但能够实现经济效益,更能够履行社会责任、实现环保效益。
 
这样的愿景究竟如何落地?让我们走近率先建成的长兴地区“空水联运”产业基地一探究竟。
 
驾车行驶在浙江长兴县槐坎镇、小浦镇的主干道上,你可能会发现一个奇特的景观:马路周边,空中架设起了一条空中长廊,这条长廊呈全封闭状,凑近也几乎听不见噪音。这条空中走廊穿过群山和道路,绵延几十公里,犹如一条蜿蜒盘旋的“空中长城”,十分壮观。
 
当地百姓告诉我们,这是上海南方用来运送水泥熟料的运输走廊,今年8月9日,这条“空中运输走廊”建成并正式试运行。
 
这条走廊有两个起点,一个是长兴槐坎乡的槐坎南方,另一个是长兴白岘乡的白岘南方,终点设在小浦镇物流公司码头,长达22公里。今后,这条总投资5.2亿元,年运输能力1050万吨的运输走廊将主要承担着长兴水泥熟料的运输任务。
 
南方水泥如此大费周章架设起这样一条空中运输走廊,能带来什么好处呢?
 
这就要从当地的区位条件开始说起。长兴位于浙江省的最北边,东邻太湖,西北与江苏、安徽交界。作为上海南方核心的水泥熟料产业集群,靠近自有矿山,每年有1000多万吨的水泥熟料外运。以前,这些水泥熟料会被装上一辆辆的大卡车,先运到长兴小浦镇的码头,再转水运,这种运输方式,一来运得少,二来运费高,大车一辆接一辆地行驶在当地马路上也让当地群众叫苦不迭。
 
有了这条运输带,从企业到码头一趟下来,耗时在40分钟左右,301省道煤山至小浦这段路,每天减少运输车辆往返约2400车次,全年可节约燃油逾2000吨,减少尾气排放逾14000吨,大大缓解公路运输压力,还能减少扬尘、噪音、尾气对环境的影响。
 
与此同时,上海南方投资10亿元建设的年吞吐能力达1200万吨的小浦码头工程改善了当地的内河航运环境污染问题,为集中型的大型现代化熟料、水泥生产基地奠定了独特的物流运输基础条件。
 
熟料离开长兴还只是万里长征的第一步。在河的下游,等待着熟料的是海盐秦山南方。
 
为建设这一物流基地,南方水泥根据嘉兴市产业转型升级规划,按照减量发展的原则,关闭分布于嘉兴、嘉善、海盐、桐乡的水泥窑5座,水泥磨11台。
 
项目总占地面积300亩,总投资20亿元左右,建成后年产水泥能力达1000万吨,为世界先进水平的特大型水泥粉磨基地。在这里,从上游海河运送过来的熟料将被加工成各类水泥产品,销售至更大更远的浙江、上海、福建等沿海市场。
 
经过这样的战略大调整,上海南方在实现了水泥产能减量的同时,将煤山地区的水泥产能集中在长兴南方一个点位,不仅充分发挥产能集中、物流集中、成本降低的优势,极大提高企业竞争力,还极大地改善了当地生态环境、交通环境和周边居民生活环境。
 
这样的优化升级案例只是南方水泥产业布局中的一个缩影。在未来,南方水泥还将一步步完成自身恢弘的总体优化升级布局。届时,这批减量优化、资源整合的产业基地将有力地支撑南方水泥未来二十年乃至更长远的可持续发展,更将为我国传统产业优化升级提供极具示范价值的案例。
 
图为湖州南方矿业绿色矿山。
 
技术改造存量升级
 
推动水泥业务向绿色化、高端化迈进
 
南方水泥的优化升级不仅仅体现在对存量资源的大手笔整合和再造上,也体现在对现有工厂的持续打磨和升级上。
 
置身花园式的水泥厂内,头顶上架设着四通八达的皮带运输机。随着传送带的快速流动,密封运输机中最初装载着的石灰石等水泥原材料,依次经过多道加工工序,变成了熟料以及各类水泥产品,最后被送入仓库。仓库的另一头,一辆辆水泥运输车整装待发,经过自动装车,满载水泥产品的运输车经过工厂出口的自动电子磅过秤后,被运往全国各地。整个过程中几乎看不到人,更难看到粉尘,听到噪音。
 
这个水泥厂位于浙江省江山市,是南方水泥下属的江山南方。这样的配置非江山南方独有,而是南方水泥大部分工厂的标配,而取得这样的成绩离不开南方水泥对于技术升级的不懈追求。
 
多年来,南方水泥充分发挥中国建材集团全球领先的工程设计、装备和技术优势,对既有生产线进行节能环保和智能化技术改造,在提升企业效益的同时履行好社会责任和环保义务。成立11年来,累计投入资金127亿元,完成了570项大型技改项目和4300项中小型技改项目,总结推广最佳实践310项。公司熟料标准煤耗、熟料综合电耗和水泥综合电耗相比成立时分别下降7.7kg/t、8.27kWh/t和4.54kWh/t,年可节约标准煤7.2万吨、节电6300万度以上,减排氮氧化物10.7万吨,减排SOx4.3万吨,产生了巨大的环境效益和社会效益。
 
在推进技术升级和减排技术应用中,南方水泥一是积极应对环保新标准实施,实施电收尘、袋收尘器提效技改;二是积极实施窑尾湿法脱硫技改,新街南方脱硫项目已投运,耒阳南方脱硫项目已完成现场施工,槐坎南方、江山南方、隆回南方脱硫项目按计划推进,可年减排二氧化硫3.2万吨;三是优化厂内外物流,通过皮带运输、水运等方式最大限度减少汽运,降低排放和对道路的损耗;四是持续加强节能、环保、资源和产业政策跟踪研究,积极应对碳排放权交易、排污权和用能权改革,落实资源税改革、资源综合利用、售电等政策,以及各省出台的减税降费政策等。
 
在努力创建“环境友好型、社会责任型”企业的道路上,南方水泥还切入了绿色矿山和协同处置两个发力点,做出样板,全面推广。
 
绿色矿山方面,2018年5月,原国土资源部、财政部、原环保部等6部门下发《关于加快建设绿色矿山的实施意见》,要求到2020年形成符合生态文明建设要求的矿业发展新模式,新建矿山全部达到绿色矿山建设要求,生产矿山加快改造升级,逐步达到要求。
 
企业作为建设绿色矿山的主体,主动、积极、承担主要责任和义务应是主体的本意,但面对绿色转型过程中可能付出的各项成本,不少水泥企业选择了不作为甚至逃避,水泥企业矿山由于环境等问题被举报投诉屡见不鲜。
 
而南方水泥却早在政策出台前迎难而上,积极主动担当起绿色矿山建设、整合的重任,目前已经创建、完成6个国家级绿色矿山并获验收。在边开采边治理的绿色矿山上,边坡第一时间得到复绿,采面平整有序且鲜有扬尘,一切都井井有条,完全看不到传统矿山“脏乱差”的影子。
 
协同处置方面,水泥窑协同处置在现代工业中几乎是处置垃圾和固废的最好手段,在1500摄氏度以上的高温和空气充分循环的窑系统内,废料、废气全部消解,杜绝二次污染。这种方式不但可以减轻地方上危险废物处置设施能力不足所造成的巨大环境压力,还能帮助更多水泥企业实现环保转型,对于推动水泥工业绿色发展具有重要意义。在西方国家,甚至有水泥厂以消解垃圾为主业、水泥只作为附带产品的情况。因此,水泥行业中,水泥窑协同处置固废不但是水泥企业主动承担社会责任的表现,也契合了传统工业环保转型的发展趋势。
 
迄今为止,南方水泥已积极推行实施了7条水泥协同处置线,年可消纳废弃物60万吨。2017年,南方水泥积极开展污染土及危废协同处置,已形成年处理生活和工业污泥能力52万吨,另有8个企业正积极开展前期工作,计划新增年处理能力56万吨。从长远看,南方水泥正朝着年协同处置危险废弃物225万吨的目标迈进。
 
环保改造专业管控
 
实现商混业务高质量、可持续发展
 
从产业的整体角度来看,水泥并不是最终产品,其下游的混凝土和水泥制品才是价值链的终端。只有打通全产业链,才能最大程度提升企业在行业中的话语权,并通过联动发展最大化企业的效益。
 
根据产业发展的内在逻辑,按照中国建材的战略部署,南方水泥自2011年起大规模进军商混行业,迅速形成了国内领先的规模。2015年,按照国务院国资委混合所有制试点部署,中国建材集团将湖南南方的商混业务分立,成立南方新材料科技有限公司,探索建立商混专业化管控体系。
 
南方水泥在商混行业的布局不仅仅是简简单单地作为行业的新进入者,更是致力成为环境保护的引领者和行业生态的改革者。2015年,中国建材在初步完成商混产业布局的同时,充分发挥央企的引领和示范作用,顺应政府相关要求,第一时间启动绿色商混站试点。南方新材料恒昌建材公司作为先行的标杆,迅速实施了商混站搬迁和环保升级改造,以高标准、严要求完成环保升级改造项目,对原材料堆场及搅拌楼进行环保封装,对生产过程中的浆水进行回收、二次利用,做到零污染、零排放。
 
2015年11月6日,中国建材南方新材料恒昌建材公司通过长沙市预拌商品混凝土搅拌站场专项整治验收,成为首家通过绿色环保提质改造验收的既有站场,具有废渣、废水、废气收集处理,综合利用,三废零排放达标,噪音达标可控,车辆净车出场,混凝土的质量电子计量控制等特点。
 
无论是搅拌机还是砂石堆放,恒昌建材公司都采用全封闭式设计,整个场地看不到漫天灰尘的情况。而实现这一效果,恒昌建材花了3个月,从站场规划到设备设施,都严格按照绿色环保的要求,并对场地进行了整理,采用不起尘的水泥混凝土硬化路面,车辆行驶无明显可见扬尘。同时,对功能区进行划分,分为搅拌楼、原材料堆场等,均采用全封闭设计,干净整洁程度有了质的飞跃。
 
与此同时,在搅拌站场采取了有效的收尘措施,在粉料仓、搅拌楼、砂石料场都设置了收尘装置,在砂石料场还安装了高压喷雾系统,如果场内粉尘超标,系统就会不停地喷雾降尘,直到达到标准。还安装了粉料罐除尘系统,能够及时收集粉料罐在进料过程中产生的粉尘。系统能实时监测筒体内压力的变化,如果超压,系统会报警并自动切断进料通道。
 
在循环利用方面,恒昌建材公司在站场内新修了排水沟,设计了一整套循环利用系统,确保废渣、废水零排放。提质改造后新增的砂石分离机,通过其分离出来的砂石材料可作为原材料回收利用。而针对生产过程中产生的废水、浆水,则可通过新增的压滤机及浆水回收设施,进行多级沉淀后再次回收利用。
 
恒昌建材公司的案例只是南方新材料做所工作的一个缩影,南方新材料对于商混行业的贡献也不仅限于绿色商混站。
 
通过联合重组,南方新材料使自身商混产能从“无”到“大”,成为区域商混行业的龙头企业,公司现有商品混凝土企业上百家,分布在湖南省内各地州市,商品混凝土产能1.15亿立方米,是国内最大专业化商品混凝土及其制品的生产、研发、销售集团。
 
通过业务整合,南方新材料逐步构建商混专业化管控体系,推动大型商混企业集约化发展,经营效益稳步提升、成本费用明显下降、市场影响日益增强。
 
通过重塑行业格局,南方新材料发挥行业领军作用,促进了区域商混行业结构调整、优化升级,实现行业价值回归、提升了行业贡献度,引领区域商混行业健康发展。
 
在“创新、协调、绿色、开放、共享”的发展理念的引导下,南方水泥目前还积极推动骨料规模化发展,规划建设大型绿色骨料基地,引进国内外先进技术及设备,对矿石进行精加工和深加工,配置光伏发电等新能源技术,充分利用资源实现“无废矿山”,基本实现了全产业链的闭环。
 
在湖南区域取得成功后,2017年,南方水泥又将浙江区域的商混企业分立出来专业化管理,并同样迅速取得了显著的整合成效。而在未来,南方水泥对商混企业的改造和提升不会停步,对商混行业的创新和变革也不会止息。
 
对于水泥行业来说,十年并不算长,一个企业想要在十年时间里取得行业龙头地位,且继续保持活力和迅猛的发展势头,更是需要在各个方面付出努力。
 
时间回溯到十一年前,彼时,南方水泥刚刚成立,成员企业众多,来自不同的背景,有着不同的企业性质、文化与制度,其中一些企业规模较小、效益参差不齐。
 
而现在,南方水泥以优良的业绩,完成了国有资产保值增值的任务,打造了一家业绩优良、前景光明的企业;促进了水泥行业的健康发展,引导国内水泥行业集中度从2006年的12%跃升至2017年底的62%,行业组织结构和资源配置效率大幅改善;更从布局优化、资源整合、产业链延伸、环保转型等多个维度,为传统行业转型升级提供了有力的借鉴。
 
如果说南方水泥通过“联合重组”和“管理整合”实现从无到有,从小到大的改变,那么“优化升级”和“绿色转型”无疑是南方水泥实现可持续发展,从优秀到卓越的关键所在。
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